Определяют диаметр окружности впадин d_fg = d+2S_v Далее подбирают число зубьев z_g и смещение исходного контура, обеспечивающие такой диаметр. Уточняют делительные диаметры колес: гибкого d_g = mz_g и жесткого d_b = mz_b. Находят наружный диаметр гибкого колеса d_ag = d_fg + 2h , где h_g — высота зубьев гибкого колеса. При нарезании на гибком колесе эвольвентных зубьев с широкой впадиной — А_д«(1,35... 1,5jm.

Затем назначают остальные размеры гибкого колеса (см. ниже) и в соответствии с выбранной формой деформирова­ния выполняют проверочный расчет, определяя запас сопро­тивления усталости.

§3. КОНСТРУКЦИИ ГИБКИХ, ЖЕСТКИХ КОЛЕС И ГЕНЕРАТОРОВ ВОЛН

Материалы гибкого и жесткого колес. Для тяжелонагру- женных гибких колес (при малых и) применяют стали с повышенной ударной вязкостью марок 38ХМЮА (σ__χ = = 450...480 Н/мм²), 40ХНМА (σ__χ =480 Н/мм²), которые менее чувствительны к концентрации напряжений. Средне- и легконагруженные гибкие колеса изготовляют из более дешевых сталей марок 30ХМА, 30ХГСА (σ _ _г =420... 440 Η/мм²). Сталь 30ХГСА принята как основная для изготовления волновых редукторов общего назначения.

Термообработка — улучшение (280... 320 НВ). Механичес­кая обработка выполняется после термообработки. Зубчатый венец рекомендуется подвергать упрочнению: наклеп повы­шает предел выносливости в 1,1... 1,15 раза, азотирование — в 1,3... 1,4 раза.

Для сварных гибких колес следует учитывать свари­ваемость материалов (предпочтительные стали марок 12Х18Н10Т, 30ХГСА).

Жесткие колеса волновых передач работают в менее напряженных условиях, поэтому их изготовляют из обычных
конструкционных сталей марок 45, 40Х, ЗОХГСА с твердостью на 20...30 единиц НВ меньше твердости гибкого колеса.