В момент перегрузок фрикционные муфты пробуксовывают, предохраняя машину от поломок.

По форме поверхности трения фрикционные муфты (рис. 25.15) делятся на дисковые (а), конусные (б) и ци­линдрические (в). В дисковых муфтах рабочими повер­хностями служат плоские торцовые поверхности дисков, в конус­ных — конические, а в цилиндрических — цилиндрические.

По условиям смазывания муфты бывают масляные и сухие. Масло служит для уменьшения износа, улучшения расцепления рабочих поверхностей и отвода теплоты.

В муфтах, работающих в масле, трущиеся детали изготовля­ют из закаленной стали. В сухих муфтах применяют пары тре­
ния — сталь или чугун по фрикционному материалу (накладки из асбестопроволочной прессованной ткани — ферродо, фрикцион­ные пластмассы, металлокерамическое покрытие и др.).

В современном машиностроении применяются различные конструкции фрикционных муфт, среди которых наибольшее рас­пространение получила многодисковая муфта.

Многодисковая фрикционная муфта состоит из двух полумуфт в виде корпуса 1 и втулки 3, дисков 4 и 5 и на­жимного механизма 2 (рис. 25.16). В продольные пазы внутрен­ней поверхности корпуса свободно входят зубья ведущих дисков 4, а в пазы на наружной поверхности втулки — зубья ведомых дисков 5, между которыми возникают силы трения, что обуслов­ливает передачу вращающего момента.

Толщину стальных дисков принимают 1,5...2,5 мм для масля­ных и 2,5...5 мм для сухих муфт. Зазор между дисками выключен­ной муфты 0,2...1,5 мм в зависимости от материала поверхностей трения. Число ведущих дисков выбирают не более 11, так как нажимная сила F на последние диски постепенно уменьшается вследствие трения зубьев дисков в пазах полумуфт. Все диски в муфте должны быть параллельными и соосными во избежание их местного повышенного износа и нагрева. По этой причине ведущие и ведомые диски устанавливают на одной полумуфте, расположенной на ведомом валу, при этом число пар трущихся поверхностей четное, а число всех дисков — нечетное.

Таблица 25.1. Значения |р_т\ и f для фрикционных муфт