Механизи­рованную сварку выполняют с помощью контактных машин, управляемых оператором; установку параметров технологическо­го процесса, подачу и съем сварного изделия, а также включение выполняют вручную. Автоматическую сварку осуществляют сварочными роботами, применяемыми при массовом производст­ве. Электроконтактную сварку применяют для соединения дета­лей из углеродистых и легированных сталей, алюминиевых и других сплавов.

Достоинства сварных соединений:

а)  возможность получения изделий больших размеров (корпуса судов и летательных аппаратов, железнодорожные нагоны, кузова автомобилей, трубопроводы, резервуары, фер­мы, мосты и др.);

б)  снижение массы по сравнению с литыми деталями до 30...50 % , с клепаными — до 20 %; этого достигают благодаря в основном снижению толщин стенок и припусков на механиче­скую обработку, а также отсутствию ослабляющих отверстий и накладок при клепке;

в)  снижение стоимости изготовления сложных деталей в ус­ловиях единичного или мелкосерийного производства;

г)  малая трудоемкость, невысокая стоимость оборудования, возможность автоматизации.

Недостатки сварных соединений:

а)вероятность      возникновения при сварке плавлением раз­личных дефектов швов (рис. 4,1), снижающих прочность соеди­нений (особенно при переменном нагружении);

б)  низкая прочность швов при электроконтактной сварке вследствие неправильного выбора параметров технологического процесса;

в)  необходимость проведения для всех сварных швов визуаль­ного контроля, а для сварных изделий ответственного назначения — неразрушающего инструментального контроля (ультразвуковой, рентгеновский и др.) или выборочного разрушающего;

г)  возникновение остаточных напряжений (вследствие тер­мических деформаций от неравномерного нагрева) снижает прочность и вызывает необходимость проведения в ряде случаев механической обработки после старения (изменение свойств ме­талла во времени вследствие внутренних процессов);

д)  местный нагрев вызывает в зоне термического влияния вблизи шва изменение механических свойств металла.