высокая усталостная прочность вала вследствие незначительной концен­трации напряжений; возможность применения высокоточных и высокопроизводительных методов обработки шлицев в ступицах (протягиванием) и зубьев на валах (фрезерованием червячными фрезами, шлифованием, как при нарезании зубьев зубчатых ко­лес) — это позволяет получить высокую точность центрирования и взаимозаменяемость деталей шлицевых соединений.

Недостатки: высокая стоимость соединений из-за слож­ности технологического оборудования (зубофрезерные, протяж­ные и шлифовальные станки); высокопроизводительные совре­менные способы изготовления шлицевых соединений становятся экономически целесообразными лишь при крупносерийном и се­рийном производствах.

Различают шлицевые соединения — неподвижные в осевом направлении для жесткого соединения валов с зубчатыми колеса­ми, шкивами и другими деталями и подвижные соединения с воз­можностью относительного взаимного перемещения деталей вдоль оси соединения (вала) под нагрузкой или без нагрузки. Примерами соединений, подвижных под нагрузкой, являются шлицевые соединения сверлильных шпинделей, карданных валов автомобилей и др.; без нагрузки перемещаются по шлицам валов передвижные зубчатые колеса в коробках перемены передач, а нагрузку они передают при фиксированном положении.

Шлицевые (зубчатые) соединения стандартизованы. При данном диаметре соединения стандарты устанавливают число и размеры шлицев (зубьев), а также допуски на их размеры.

По форме боковых рабочих поверхностей зубьев шлицевых соединений различают три основных типа соединений: прямобочные, эвольвентные и треугольные.