Современные сорта пластичных смазочных материалов

Охлажденное и очищенное в фильтре 2 масло с помощью насоса 3 подводится под давлением по трубопроводу 1 в зону трения; обратно в бак 4 масло сливается самотеком или откачивается насосом. Эта си­стема более совершенная и надежная, но дорогая.

Различные конструкции систем смазывания узлов трения и масляное оборудование рассмотрены в [9].

Быстроходные узлы трения обычно смазывают маловязким маслом при его дозированной подаче с помощью фитиля или масленки-капельницы ([9], лист 479), что существенно упрощает конструкцию и снижает барботажные потери.

Весьма быстроходные узлы трения (например, подшипники качения шлифовального шпинделя) смазывают масляным тума­ном (мельчайшие частицы масла в сжатом воздухе), подаваемым под давлением ([9], лист 487).

Сверхбыстроходные (η > 5 · 10⁴ мин"¹) валы имеют газоста­тические или газодинамические подшипники скольжения [24], где в качестве СМ применяют очищенный сухой воздух или инертный газ.

Современные сорта пластичных смазочных материалов (на­пример, «Литол 24») отличаются повышенной долговечностью, сопоставимой с ресурсом смазываемого узла. Поэтому для узлов трения, имеющих индивидуальные полости или корпуса (напри­мер, подшипники качения электродвигателей), обычно применяют ресурсное смазывание, т.е. закладывают ПСМ при сборке узла в количестве 1/2..,3/4 объема полости на весь срок службы. Перио­дичность замены ПСМ устанавливают для конкретных условий эксплуатации на основе практического опыта. Так периодичность замены ПСМ для смазывания шарниров приводных цепей при наличии защитных кожухов составляет 200...300 ч. работы.

Потери на перемешивание ПСМ невелики, так как он имеет во время работы вязкость основы, т. е. жидкого масла.

Ранее отмечалась определенная трудность подачи в зону трения порошкообразного твердосмазочного материала. Этим порошком предварительно натирают трущиеся поверхности, а небольшое количество его засыпают в узел трения при сборке. Однако под действием веса он скапливается в нижней части узла. Применение магнитных порошков или «ротапринтного» смазы­вания путем установки дополнительного элемента из ТСМ в зна­чительной степени устраняет этот недостаток [21]. Специальные покрытия поверхностей на основе ТСМ или включение ТСМ в структуру контактирующих деталей полностью решает вопросы смазывания [21].