Суперфиниширование

В единичном производстве, при ремонте притирку производят на токарном станке притиром в виде втулки, сделанной по размеру при­тираемой детали, с одной стороны втулка разрезана (рис. 1.24, а).

Втулку смазывают доводочной пастой или тонким слоем мелкого корундового порошка. Деталь при доводке смазывают жидким ма­шинным маслом или керосином. Припуск на доводку составляет 5...20 мкм на диаметр. Скорость вра­щения заготовки = 10...20м/мин.

В крупносерийном и массовом производстве процесс механизиро­ван и иногда называется лаппинго- вание.

Притирка осуществляется между двумя чугунными (свинцовыми, мед­ными) притирами (рис. 1.24, б).

Диски вращаются в разные сто­роны. Детали закладываются в сепа­ратор, закрепленный на кривошипе. Достижимая точность процесса ITS, Ra = 0,05...0,025 мкм.

Суперфиниширование — отделоч­ная обработка различных поверхно­стей деталей, в том числе цилиндри­ческих, абразивными брусками (рис. 1.25).

В результате суперфиниширова­ния шероховатость поверхности снижается до Ra = 0,1...0,016 мкм, увеличивается относительная опор­ная длина профиля поверхности с 20 до 90 %. Существенного изменения размеров и макрогеометрии поверх­ности не наблюдается. Обработка производится мелкозернистыми (зернистость не ниже 320) брусками с добавлением смазочного вещества (смесь керосина с маслом) при небольшой скорости (до 2,5 м/с) и с весьма малыми давлениями ин­струмента на поверхность детали (0,1—0,3 МПа — для заготовок дета­лей из стали; 0,1...0,2 МПа —для заготовок деталей из чугуна и 0,05...0,1 МПа —для заготовок деталей из цветных металлов).

В простейших схемах обработки на различных станках общего на­значения осуществляются следующие движения: вращение заготовки (окружная скорость 0,05...2,5 м/с); возвратно-поступательное дви­жение (колебание инструмента или заготовки — ход 2...6 мм, число двойных ходов 200... 1000 в 1 мин); перемещение инструмента вдоль поверхности заготовки. Толщина снимаемого слоя металла 0,005...0,02 мм.