Циркосилицирование
В формировании покрытия принимает участие не только углерод основного материала (матрицы), но и углерод, выделяющийся при диссоциации полиэтилена и четы- реххлористого углерода, которые входят в состав насыщающих смесей. Микротвердость карбида циркония находится в пределах 2800-2900 единиц.
Оптимальный режим нанесения карбида циркония на поверхность сплава: ВК8 - температура насыщения 1000 °С, время выдержки 2 ч; Т15К6 - температура насыщения 1050 °С, время выдержки 2 ч.
Установлено, что стойкость пластин ВК8 с покрытием на основе карбида циркония в 2-4 раза выше, чем стойкость пластин ВК8 без покрытия, а пластин Т15К6 - в 1,5-3 раза по сравнению с серийными пластинами.
Циркосилицирование применяют для повышения жаростойкости, кисло- тостойкости и в некоторых случаях износостойкости рабочих поверхностей деталей машин, инструмента и технологической оснастки. Процесс проходит в порошковых средах, содержащих оксиды кремния, циркония, алюминия и хлорид аммония в качестве активатора процесса. Температура процесса 1100°С, продолжительность 4 ч (например, для стали 45). Глубина слоя насыщения до 100 мкм [а. с. 522280 (СССР)]. Рекомендуемая порошковая смесь содержит, % (мас. доля): металсиликата натрия 18-21; метасиликата калия 42- 49; хлорида калия 3-7; хлорида натрия 3-7; силикоциркония - остальное.
Силикоцирконий применяют в виде порошка с размером гранул 0,05-1,0 мм. Наиболее приемлем размер гранул 0,2-0,5 мм. Процесс химико-термической обработки рабочей поверхности деталей осуществляют погружением в насыщающую ванну и проводят в интервале температур 750-1100°С в течение 3-8 ч. Продолжительность выдержки зависит от требуемой глубины диффузионного слоя. При указанном режиме на стали образуется диффузионный слой глубиной 170-185 мкм.
