Нагрев под закалку

Нагрев под закалку проводят преимущественно в электропечах-ваннах в расплавах солей. Реже применяют печи сопротивления, газовые печи или установки ТВЧ. Данные для выбора параметров процессов термической обработки стальных изделий и составы соляных ванн для нагрева сталей приведены в табл. 10-12.

Для безопасной работы соляных ванн (устранения разбрызгивания расплавленных солей при загрузке влажных или холодных деталей) применяют ступенчатый нагрев под закалку. Инструмент из углеродистой и легированной стали подогревают один раз для подсушивания и сокращения времени окончательного нагрева; инструмент из быстрорежущей стали подогревают дважды: первый раз - для подсушивания инструмента, второй - для предотвращения его деформации в процессе закалки.

Для крупногабаритного сложнофасонного инструмента применяют третий подогрев (при температуре 1050 °С), после которого сокращается продолжительность окончательного нагрева при закалке, а следовательно, уменьшается обезуглероживание.

Первый подогрев при закалке сталей Р12, Р18, Р18Ф2, Р18К5Ф2, Р14Ф4, Р10К5Ф5, Р9К5, Р9К10, Р6МЗ, У7, У7А, У8, У8А, У10, У10А, У12, У12А, Х12М, ХВГ, 9ХС проводят до температуры 400-500 °С, второй подогрев при закалке сталей Р12, Р18, Р18Ф2, Р14Ф2, Р10К5Ф5, Р9К5, Р9К10, Р6М5 - до 840-860 °С, а сталей Х12Ф1, Х12М - до 800-820 °С.

Данные для расчета времени нагрева инструмента под закалку приведены в табл. 13-17, время прогрева заготовок в пламенной печи - табл. 18.

Повышение стабильности режущих свойств и износостойкости инструмента, изготовленного из вольфрамомолибденовых сталей типа Р6М5, достигается при использовании следующего способа термической обработки [а.