Особенности закалки инструментов.
Особенности закалки инструментов. Определяя необходимость разложения остаточного аустенита, нужно учитывать, что при наличии в структуре стали более 25% остаточного аустенита твердость стали заметно снижается, а износостойкость возрастает. Положительное влияние на износостойкость оказывают мелкозернистая структура, наличие остаточного аустенита и отсутствие нерастворенных карбидов. Для обеспечения высокой абразивной износостойкости хрупкая и твердая структуры не должны иметь карбидов: в мягкой и пластичной структуре должны содержаться высокодисперсные карбиды, распределенные по всей матрице.
Достаточно широко применяют быстрорежущие стали с 1,05-1,15% С. Эти стали подвергают аустенизации при температуре 1190-1210 °С и отпуску при 540-570 °С (67-70 НЯСэ). Второй отпуск проводят при температуре на 30 °С ниже, чем первый. Перед аустенизацией эффективен нагрев с выдержкой при 950 °С в течение 30 мин. Для повышения качества быстрорежущей стали карбиды в ее структуре должны быть дисперсными и равномерно распределенными. Температура нагрева должна точно регулироваться на всех стадиях термической обработки.
Закалка кобальтовых сталей типа Р9К5, Р9К10, Р12К8Ф2МЗ, Р6К8Ф2М5 с температур, более близких к верхнему пределу оптимальной температуры, и выдержка при нагреве под закалку не менее 8 с/мм сечения обеспечивают высокие режущие свойства инструментов, например, резцов и фрез. Инструменты, закаленные с пониженных температур (на 15-20 °С ниже оптимальной температуры), имеют низкие режущие свойства. Уменьшение времени выдержки при оптимальной температуре до 4 с на 1 мм сечения приводит к резкому снижению вторичной твердости и стойкости инструмента.
Нагрев сталей под закалку. Температуру нагрева под закалку выбирают в зависимости от формы, размеров, назначения и условий нагружения детали. Температура нагрева зависит от состава стали, а также от положения критических точек Ас} и Ас3 на диаграмме интервалов за-калочных температур железоуглеродистых сплавов.