Режимы ступенчатой закалки инструментальных сталей
|
9. Режимы ступенчатой закалки инструментальных сталей
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Примечание. В скобках указана температура второй выдержки. |
Закалку с самоотпуском проводят в такой последовательности: нагревают инструмент до температуры закалки, опускают рабочую часть в воду до потемнения, вынимают инструмент, быстро зачищают рабочую часть шлифовальной шкуркой или напильником. При появлении цвета побежалости, соответствующего заданной температуре отпуска, инструмент охлаждают в масле или воде.
При сквозной закалке изделие прокаливают насквозь. Оно имеет практически однородную структуру (мартенсит и остаточный аустенит) и одинаковые свойства по сечению. При несквозной закалке сечение имеет неоднородную структуру (неравномерное распределение продуктов распада аустенита при температуре, располагающейся на диаграмме выше точки Мн) и разные свойства.
Обычная закалка характеризуется наличием оксидов на поверхности.
Чистая закалка проводится при нагреве в печах с контролируемой
атмосферой. При этом на поверхности изделий могут образоваться пригары масла или цвета побежалости.
Преимущество светлой закалки с охлаждением нагретой стали в расплавленных щелочах заключается в том, что деталь, прошедшая такой вид термообработки, имеет светлую поверхность, меньшее коробление и более высокую твердость.
Состав охлаждающей ванны выбирают в зависимости от требуемой рабочей температуры. Для закалки инструментальных сталей наиболее целесообразно применять смесь из 75% едкого калия и 25% едкого натра. Щелочь расплавляют в тигле из углеродистой стали. Коррозионно-стойкую сталь для тиглей применять не рекомендуется. Закаливающая способность ванны, работающей при температуре до 250 °С, повышается при перемешивании и зависит от количества введенной воды. Наибольшей охлаждающей способностью обладает смесь, содержащая 6-10% воды.