Термообработка инструментов
Таким образом, разработанная технология отливки блока цилиндров автомобильных двигателей позволяет улучшить качество металла, повысить его износостойкость в самых ответственных местах деталей и в результате повысить общий ресурс двигателя. Предлагаемая технология проста, не требует дополнительных затрат энергии на нагрев под термообработку, сокращает время выдержки заготовки в форме, способствует повышению производительности литейных конвейеров и уменьшает пылеобразование при выбивке. Применение методов неравномерной термической обработки втулок и блоков цилиндров из чугунов показали значительное повышение их износостойкости в зоне верхней мёртвой точки, что представляет большой практический интерес.
Термообработка сверл. Сверла в основном изготовляют составными: рабочую часть из быстрорежущей стали, а хвостовую - из конструкционной. Непосредственно после сварки этих частей заготовку сверла подвергают отжигу, а после обработки резанием - закалке и отпуску.
Нагрев рабочей части сварных сверл из быстрорежущей стали проводят в соляных ваннах или в печах, используя приспособления, приведенные на рис. 9. Удобнее пользоваться соляными ваннами с несколькими тиглями. В первой ванне сверла подогревают до 600-650 °С. Окончательный нагрев до температуры закалки (для быстрорежущей стали) осуществляется в третьей ванне. Продолжительность нагрева сверл под закалку указана в табл. 27. После выдержки при температуре закалки охлаждение проводят в масле, подогретом до 90-140 °С. Сверла охлаждают в нем до 250-200 °С, а затем на воздухе. Охлаждение можно проводить в соляной ванне до 500-550 °С, а затем на воздухе. Отпуск проводят в шахтных печах с принудительной циркуляцией воздуха при 550-570 °С.
При термической обработке хвостовика сверла его погружают в соляную ванну, нагретую до 820-740 °С, выдерживают, после чего охлаждают в 5%-ном растворе №С1 до температуры 150-200 °С, а затем на воздухе. После закалки хвостовик отпускают в соляной ванне при 450-500 °С.