Для формирования антикоррозионных пленок
Режим электролиза: напряжение оксидирования 230-250 В; температура электролита 70-95 °С; время оксидирования 25-35 мин; толщина оксидной пленки 0,2-0,3 мкм.
Для формирования антикоррозионных пленок используют хромовокислые и сернокислые растворы при наложении постоянного или переменного тока. Применение переменного тока в сернокислом электролите позволяет существенно увеличить производительность электролитов. Анодирование производится в растворе 12-16%-ной H2SO4 при температуре 12-20 °С, плотности тока на аноде Da = 3 + 4,5 А/дм2, напряжении 18-28 В. Оксидные пленки, полученные при использовании переменного тока на деталях из алюминиевых сплавов и содержащих медь, имеют зеленоватый оттенок из-за осаждения меди.
Для получения покрытий с повышенной износостойкостью применяют способ, разработанный в Харьковском политехническом институте. По этому способу скорость оксидирования выше в 4-10 раз по сравнению со стандартным режимом. Состав электролита - 16%-ный раствор H2SO4, температура процесса 12-18 °С, начальная плотность тока 7-10 А/дм2. Для отвода теплоты электролит интенсивно перемешивается сжатым воздухом. Напряжение на электролите 22-30 В. После задания электрических параметров электролиза процесс протекает без регулирования режима с падающей мощностью. Этим способом получают качественные пленки толщиной до 50 мкм на деформируемых и литейных алюминиевых сплавах.
Анодные оксидные пленки, обладающие повышенной твердостью, формируются в электролитах на основе серной и щавелевой кислот. Для получения твердых пленок большой толщины интенсивно охлаждают электролит и оксидируемые детали.
Ускорение твердого анодирования достигается наложением переменного тока на постоянный.
Успешно используют электролиты, содержащие серную и щавелевую кислоты. Так, в растворе, содержащем 12% H2SO4 и 1% (СООН)2, получают на литейных сплавах алюминия, содержащих 3% Си и 7% Si, твердый оксид при Da = 4 А/дм2, напряжении 10-60 В, температуре 10 °С со скоростью наращивания 5 мкм/мин.