Обработка зубчатых колес

В соответствии со стандартом, точность зубчатых колес может быть определена как комплексными, так и дифференцированными показателями.

По технологическому признаку зубчатые колеса делятся на:

—     цилиндрические и конические без ступицы и со ступицей, с гладким или шлицевым отверстием;

—     многовенцовые блочные с гладким или шлицевым отверсти­ем;

—     цилиндрические, конические и червячные типа фланца;

—     цилиндрические и конические с хвостовиком;

—     валы-шестерни.

У цилиндрических колес зубья выполняют прямыми, спиральны­ми или шевронными.

Обработка зубчатых колес разделяется на два этапа: обработку до нарезания зубьев и обработку зубчатого венца. Задачи первого этапа соответствуют в основном аналогичным задачам, решаемым при об­работке деталей классов: диски (зубчатое колесо плоское без ступи­цы), втулки (со ступицей) или валов (вал-шестерня). Операции вто­рого этапа обычно сочетают с отделочными операциями обработки
корпуса колеса. На построение технологического процесса обработ­ки зубчатых колес влияют следующие факторы: форма зубчатого ко­леса; форма и расположение зубчатого венца и количество венцов; степень точности колеса; методы контроля зубчатых колес; материал колеса; наличие и вид термообработки; габаритные размеры; объем выпуска.

На рис. 1.92 показаны типовые требования к точности полуфаб­риката для нарезания зубьев в зависимости от вышеперечисленных факторов.

1.   Точность размера окружности выступа (d) зависит от метода контроля толщины зуба: когда d является измерительной базой, то Ad = 0,5 Т_н, когда d не является измерительной базой, диаметр d мо­жет изготавливаться по /712, где Т_н — допуск на смещение исходного контура.

2.  Радиальное биение поверхности вершин зубьев относительно оси отверстия (измерительной базы) не более 0,25 Т_н, когда dисполь­зуется для контроля толщины зуба, например, при контроле смеще­ния исходного контура