Обработка зубчатых колес
В соответствии со стандартом, точность зубчатых колес может быть определена как комплексными, так и дифференцированными показателями.
По технологическому признаку зубчатые колеса делятся на:
— цилиндрические и конические без ступицы и со ступицей, с гладким или шлицевым отверстием;
— многовенцовые блочные с гладким или шлицевым отверстием;
— цилиндрические, конические и червячные типа фланца;
— цилиндрические и конические с хвостовиком;
— валы-шестерни.
У цилиндрических колес зубья выполняют прямыми, спиральными или шевронными.
Обработка зубчатых колес разделяется на два этапа: обработку до
нарезания зубьев и обработку зубчатого венца. Задачи первого этапа
соответствуют в основном аналогичным задачам, решаемым при обработке деталей
классов: диски (зубчатое колесо плоское без ступицы), втулки (со ступицей) или
валов (вал-шестерня). Операции второго этапа обычно сочетают с отделочными операциями
обработки
корпуса колеса. На построение технологического процесса обработки зубчатых
колес влияют следующие факторы: форма зубчатого колеса; форма и расположение
зубчатого венца и количество венцов; степень точности колеса; методы контроля
зубчатых колес; материал колеса; наличие и вид термообработки; габаритные
размеры; объем выпуска.
На рис. 1.92 показаны типовые требования к точности полуфабриката для нарезания зубьев в зависимости от вышеперечисленных факторов.
1. Точность размера окружности выступа (d) зависит от метода контроля толщины зуба: когда d является измерительной базой, то Ad = 0,5 Тн, когда d не является измерительной базой, диаметр d может изготавливаться по /712, где Тн — допуск на смещение исходного контура.
2. Радиальное биение поверхности вершин зубьев относительно оси отверстия (измерительной базы) не более 0,25 Тн, когда dиспользуется для контроля толщины зуба, например, при контроле смещения исходного контура
